हमारे प्रीमियम बोर्डों के साथ 50% तेज असेंबली।

जब मैं एक जटिल पीसीबी को असेंबल करता हूं, तो सबसे धीमा हिस्सा हमेशा प्लेसमेंट मशीन नहीं होता है। देरी अक्सर अस्पष्ट फाइलों, हार्ड-टू-सोर्स पार्ट्स, खराब कंपोनेंट प्लेसमेंट, या ऐसे बोर्डों के कारण पहले शुरू होती है जिन्हें बार-बार मैन्युअल काम की आवश्यकता होती है। एक प्रीमियम बोर्ड इन देरी को कम करने में मदद कर सकता है, लेकिन परिणाम पूरी असेंबली प्रक्रिया पर निर्भर करता है। "50% तक तेज़" जैसे लक्ष्य को एक निश्चित परिणाम के रूप में मानने के बजाय अपने स्वयं के उत्पादन डेटा के विरुद्ध जांचा जाना चाहिए। मैं बोर्ड डिज़ाइन से शुरुआत करता हूँ। एक साफ़ लेआउट असेंबली टीम को हल करने के लिए कम समस्याएं देता है। स्पष्ट संदर्भ चिह्न, सुसंगत पदचिह्न, उपयुक्त रिक्ति और सुलभ परीक्षण बिंदु मैन्युअल जांच को कम कर सकते हैं। समान बढ़ते आवश्यकताओं वाले घटकों को सुचारू उत्पादन प्रवाह का समर्थन करने के लिए समूहीकृत किया जा सकता है। मैं उत्पादन से पहले सामग्री के बिल की भी समीक्षा करता हूं। एक गायब हिस्सा पूरे बैच को रोक सकता है। मैं भाग संख्या, पैकेज प्रकार, स्वीकृत विकल्प और आपूर्तिकर्ता उपलब्धता की जाँच करता हूँ। यदि किसी घटक के पास लंबा लीड समय है, तो मैं बोर्ड के असेंबली चरण तक पहुंचने से पहले एक संगत विकल्प की तलाश करता हूं। यह कदम छोटे रन और बड़े ऑर्डर दोनों के लिए मायने रखता है। एक भी अनुपलब्ध कनेक्टर या नियंत्रक पूर्ण निर्माण में देरी कर सकता है। बोर्ड की सतह और फिनिश भी असेंबली कार्य को प्रभावित करती है। एक उपयुक्त सतह फिनिश विश्वसनीय सोल्डरिंग का समर्थन कर सकती है और बार-बार निरीक्षण की आवश्यकता को कम कर सकती है। सही विकल्प बोर्ड डिज़ाइन, घटक प्रकार, भंडारण की स्थिति और उत्पादन विधि पर निर्भर करता है। मैं केवल कीमत के आधार पर फिनिश का चयन नहीं करता। स्टेंसिल को समान स्तर पर ध्यान देने की आवश्यकता है। खराब डिज़ाइन वाले एपर्चर बहुत अधिक या बहुत कम सोल्डर पेस्ट का कारण बन सकते हैं। इससे पुल, खुले जोड़ या अतिरिक्त टच-अप कार्य हो सकता है। स्टेंसिल बनाने से पहले मैं पैड आकार, पेस्ट कवरेज और घटक रिक्ति की समीक्षा करता हूं। यहां एक छोटा सा बदलाव पूरे बैच में समय बचा सकता है। उदाहरण के लिए, 120 घटकों वाले एक बोर्ड की कल्पना करें। यदि असेंबली टीम को प्रत्येक पैनल पर कई सोल्डर जोड़ों को मैन्युअल रूप से सही करना होगा, तो जोड़ा गया कार्य तेजी से प्लेसमेंट चक्र द्वारा बचाए गए समय से अधिक हो सकता है। एक बेहतर स्टैंसिल डिज़ाइन और क्लीनर पैड लेआउट उन सुधारों को होने से पहले ही कम कर सकता है। मैं संपूर्ण उत्पादन फ़ाइलें भी तैयार करता हूं। पैकेज में शामिल होना चाहिए: - गेरबर फ़ाइलें - ड्रिल फ़ाइलें - पिक-एंड-प्लेस डेटा - सामग्री का बिल - असेंबली चित्र - ध्रुवता जानकारी - परीक्षण आवश्यकताएं - स्वीकृत घटक विकल्प जब ये फ़ाइलें एक-दूसरे से मेल खाती हैं, तो उत्पादन टीम प्रश्न पूछने या विसंगतियों की जांच करने में कम समय खर्च करती है। पैनलाइज़ेशन से आउटपुट में भी सुधार हो सकता है। एक सुव्यवस्थित पैनल कई बोर्डों को एक साथ लाइन में चलने की अनुमति देता है। मैं बोर्ड के आकार, ब्रेकअवे विधि, टूलींग छेद, फिडुशियल निशान और पैनल किनारों के आसपास घटक निकासी की जांच करता हूं। खराब पैनल डिज़ाइन से हैंडलिंग संबंधी समस्याएँ पैदा हो सकती हैं और अपशिष्ट बढ़ सकता है। बोर्ड को अभी भी असेंबली उपकरण फिट करने की आवश्यकता है। आकार, मोटाई, वॉरपेज और किनारे का क्लीयरेंस सभी मायने रखते हैं। ऑर्डर देने से पहले मैं एक संक्षिप्त उत्पादन समीक्षा का उपयोग करता हूं। मेरी समीक्षा में शामिल हैं: 1. असेंबली एक्सेस के लिए लेआउट की जांच करना 2. घटक उपलब्धता की पुष्टि करना 3. वास्तविक भागों के साथ पैरों के निशान का मिलान करना 4. स्टेंसिल और पेस्ट आवश्यकताओं की समीक्षा करना 5. पैनल आयामों की जांच करना 6. निरीक्षण और परीक्षण चरणों की पुष्टि करना 7. नियोजित चक्र समय के साथ पायलट-रन परिणामों की तुलना करना एक पायलट रन मुझे उपयोगी डेटा देता है। मैं प्लेसमेंट समय, सोल्डरिंग समय, निरीक्षण समय, पुनः कार्य और सामग्री हानि को माप सकता हूं। ये संख्याएँ दर्शाती हैं कि वास्तविक देरी कहाँ से होती है। यदि मेरी वर्तमान प्रक्रिया में प्रति पैनल 20 मिनट लगते हैं और संशोधित प्रक्रिया में 10 मिनट लगते हैं, तो उस मापे गए ऑपरेशन के लिए सुधार 50% है। इसका मतलब यह नहीं है कि हर परियोजना एक ही परिणाम प्राप्त करेगी। बोर्ड का आकार, घटकों की संख्या, उत्पादन की मात्रा और उपकरण सभी परिणाम बदलते हैं। मैं उत्पादन रिकॉर्ड द्वारा समर्थित एक स्पष्ट सुधार लक्ष्य को प्राथमिकता देता हूं। यह दृष्टिकोण मुझे बढ़े हुए दावों से बचने में मदद करता है और असेंबली टीम को प्रगति को ट्रैक करने का एक व्यावहारिक तरीका देता है। प्रीमियम बोर्ड केवल सामग्री की गुणवत्ता के बारे में नहीं हैं। उनका मूल्य इस बात से आता है कि बोर्ड डिज़ाइन, घटक, फ़ाइलें, पैनल, स्टेंसिल और असेंबली प्रक्रिया एक साथ कितनी अच्छी तरह काम करती हैं। जब इन भागों को एक प्रणाली के रूप में तैयार किया जाता है, तो मैं टालने योग्य रुकावटों को कम कर सकता हूं, मैन्युअल सुधार को सीमित कर सकता हूं, और अधिक पूर्वानुमानित उत्पादन प्रवाह बना सकता हूं। सही लक्ष्य केवल तेजी से इकट्ठा होना नहीं है। इसका उद्देश्य निरीक्षण परिणामों और उत्पाद की गुणवत्ता को नियंत्रण में रखते हुए तेजी से संयोजन करना है।

पहली कटौती से पहले कोई प्रोजेक्ट समय खो सकता है। बोर्ड असमान सतहों, अस्पष्ट विशिष्टताओं या आकारों के साथ आ सकते हैं जो साइट पर अतिरिक्त काम पैदा करते हैं। मैंने देखा है कि इससे अधिक सैंडिंग, अधिक समायोजन और अधिक सामग्री बर्बाद होती है। सही बोर्ड काम को शुरू से ही स्थिर रखने में मदद करता है। मैं केवल दिखावे के आधार पर नहीं, बल्कि प्रोजेक्ट की ज़रूरतों के आधार पर बोर्ड चुनता हूँ। एक कैबिनेट निर्माता को फिनिशिंग के लिए चिकनी सतह की आवश्यकता हो सकती है। एक ठेकेदार ऐसी स्थिर शीटों की तलाश कर सकता है जिन्हें काटना और ले जाना आसान हो। एक फ़र्निचर टीम को प्रत्येक पैनल में लगातार मोटाई की आवश्यकता हो सकती है। अच्छा बोर्ड चयन इन तीनों का समर्थन करता है। जब मैं बोर्ड विकल्पों की तुलना करता हूं, तो मैं जांचता हूं: - सतह की चिकनाई - मोटाई की स्थिरता - काटने और ड्रिलिंग प्रदर्शन - नमी की जरूरत - लोड और उपयोग की स्थिति - उपलब्ध शीट आकार - किनारे की गुणवत्ता - फिनिश संगतता ये विवरण डिलीवरी के बाद काम को प्रभावित करते हैं। एक सहज, समान बोर्ड तैयारी के समय को कम कर सकता है। एक सुसंगत शीट कम बदलावों के साथ दरवाजे, अलमारियों और पैनलों को फिट होने में मदद कर सकती है। एक उपयुक्त सतह कोटिंग या परिष्करण कार्य की मात्रा को भी कम कर सकती है। उदाहरण के लिए, एक छोटी फर्नीचर कार्यशाला कई शीटों से भंडारण अलमारियाँ का एक सेट तैयार कर सकती है। यदि मोटाई भिन्न होती है, तो दरवाजे विभिन्न स्तरों पर बैठ सकते हैं और शेल्फ अंतराल असमान दिख सकते हैं। जब शीट एक सुसंगत विनिर्देश के अनुसार बनाई जाती हैं, तो टीम पूरे सेट में समान कटिंग योजना का उपयोग कर सकती है। इससे उत्पादन को नियंत्रित करना आसान हो जाता है। मैं बोर्ड के इच्छित वातावरण पर भी ध्यान देता हूं। सूखे इनडोर स्थान के लिए डिज़ाइन किया गया उत्पाद नमी वाले कमरे या बार-बार सफाई वाले क्षेत्र के लिए उपयुक्त नहीं हो सकता है। सही विकल्प इस बात पर निर्भर करता है कि बोर्ड का उपयोग, भंडारण, समाप्ति और रखरखाव कैसे किया जाएगा। एक व्यावहारिक चयन प्रक्रिया इस तरह दिखती है: 1. परियोजना के उपयोग को परिभाषित करें। ध्यान दें कि क्या बोर्ड का उपयोग फर्नीचर, अलमारियाँ, दीवार पैनल, शेल्फिंग, पैकेजिंग या किसी अन्य उद्देश्य के लिए किया जाएगा। 2. आवश्यक आकार की पुष्टि करें. कटिंग योजना के साथ मानक शीट आकार की तुलना करें। एक उपयुक्त प्रारूप कटौती को कम करने में मदद कर सकता है। 3. सतह और कोर की जाँच करें। जब फिनिश और संरचना परिणाम को प्रभावित करती है तो उत्पाद विवरण या नमूने मांगें। 4. प्रसंस्करण आवश्यकताओं की समीक्षा करें. सुनिश्चित करें कि बोर्ड काटने, ड्रिलिंग, किनारा और बन्धन के लिए उपयोग किए जाने वाले उपकरणों के साथ काम करता है। 5. बोर्ड को शर्तों से मिलाएं. घर के अंदर की नमी, तापमान में बदलाव, सफाई की दिनचर्या और अपेक्षित भार पर विचार करें। 6. योजना वितरण और भंडारण. स्थापना से पहले बोर्डों को समतल, सूखा और क्षति से बचाया जाना चाहिए। मुझे नमूने उपयोगी लगते हैं क्योंकि उत्पाद डेटा हर विवरण नहीं दिखाता है। एक नमूना यह बता सकता है कि बोर्ड आरी के नीचे कैसा महसूस करता है, किनारा ड्रिलिंग पर कैसे प्रतिक्रिया करता है, और पेंट, लिबास या लेमिनेट सतह पर कैसे बैठता है। बेहतर बोर्ड अच्छी योजना का स्थान नहीं ले सकते। वे टीम को काम करने के लिए अधिक स्थिर सामग्री देते हैं। स्पष्ट विशिष्टताएँ, उपयुक्त आकार और उचित संचालन उस सामग्री को एक स्वच्छ प्रक्रिया में बदलने में मदद करते हैं। जब मैं बेहतर निर्माण करना चाहता हूं और कम पुनर्कार्य के साथ उत्पादन में आगे बढ़ना चाहता हूं, तो मैं बोर्ड चयन से शुरुआत करता हूं। एक बोर्ड जो कार्य से मेल खाता है वह सटीक कट, चिकनी फिनिशिंग और पहले पैनल से आखिरी तक अधिक सुसंगत परिणाम का समर्थन कर सकता है।

असेंबली का समय अक्सर छोटे-छोटे चरणों में बढ़ता है: एक ऑपरेटर भागों को खोजने के लिए चलता है, एक फिक्स्चर को समायोजित करता है, एक ड्राइंग की जांच करता है, और अगली किट की प्रतीक्षा करता है। प्रत्येक देरी केवल कुछ सेकंड तक रह सकती है। सैकड़ों इकाइयों में, वे सेकंड घंटे बन जाते हैं। मैं प्रत्येक उत्पादन लाइन के लिए "असेंबली समय को आधा करने" को एक वादे के रूप में नहीं मानता हूँ। मैं इसे एक लक्ष्य के रूप में मानता हूं जिसका स्पष्ट माप के साथ परीक्षण किया जाना चाहिए। सही प्रक्रिया, उपकरण और वर्कस्टेशन लेआउट अधिकांश व्यर्थ गति को दूर कर सकता है। वर्तमान प्रक्रिया से प्रारंभ करें, मैं उठाए गए पहले भाग से लेकर आउटपुट क्षेत्र में रखी गई तैयार इकाई तक पूरे असेंबली चक्र को रिकॉर्ड करता हूं। रिकॉर्ड में शामिल होना चाहिए: - प्रति यूनिट असेंबली समय - प्रतीक्षा समय - चलने की दूरी - उपकरण परिवर्तन - भाग खोज - पुन: कार्य और निरीक्षण समय - गायब सामग्री के कारण रुकना - ऑपरेटरों के बीच मतभेद एक साधारण वीडियो उन समस्याओं को प्रकट कर सकता है जो सामान्य काम के दौरान आसानी से छूट जाती हैं। मैं ऑपरेटर से रिकॉर्डिंग की प्रक्रिया में बदलाव किए बिना, हमेशा की तरह काम करने के लिए कहता हूं। लक्ष्य वास्तविक वर्कफ़्लो देखना है, आदर्श संस्करण नहीं। उदाहरण के लिए, एक ऑपरेटर 90 सेकंड की असेंबली पूरी करता हुआ दिखाई दे सकता है। बारीकी से समीक्षा करने पर स्क्रू खोजने में 18 सेकंड, टूल तक पहुँचने में 12 सेकंड और पार्ट ओरिएंटेशन की जाँच करते समय कई छोटे-छोटे विराम दिखाई दे सकते हैं। कार्य में आस-पास की गतिविधि की तुलना में कम समय लगता है। अनावश्यक हलचल को दूर करें कार्य केंद्र को बार-बार उपयोग होने वाले हिस्सों को आसान पहुंच के भीतर रखना चाहिए। एक साथ उपयोग किए गए हिस्से एक साथ रहने चाहिए। भारी सामान को फर्श पर या बेंच के पीछे के बजाय सुरक्षित ऊंचाई पर रखना चाहिए। मैं ऑपरेटर के हाथों की गतिविधियों की समीक्षा करता हूं और पूछता हूं: - क्या दोनों हाथ एक ही समय में काम कर सकते हैं? - क्या ऑपरेटर अक्सर बॉडी को घुमाता है? - क्या भागों को उपयोग के क्रम में संग्रहित किया जाता है? - क्या वर्तमान चरण समाप्त होने पर अगला घटक तैयार किया जा सकता है? - क्या ऑपरेटर को स्टेशन छोड़ने की ज़रूरत है? लेआउट में एक छोटा सा बदलाव लगातार लाभ दे सकता है। फास्टनर ट्रे को फिक्स्चर के करीब ले जाने से प्रति यूनिट दो सेकंड की बचत हो सकती है। प्रति शिफ्ट 600 इकाइयों पर, यह पुनर्प्राप्त उत्पादन समय के 20 मिनट के बराबर है। ऐसे फिक्स्चर का उपयोग करें जो काम का समर्थन करता हो। एक अच्छा फिक्स्चर उत्पाद को स्थिर स्थिति में रखता है और मैन्युअल समायोजन को कम करता है। इससे ऑपरेटर को अतिरिक्त जांच के बिना पुर्जे को सही ढंग से रखने में मदद मिलेगी। फिक्स्चर को प्रदान करना चाहिए: - स्पष्ट स्थान बिंदु - आसान लोडिंग और अनलोडिंग - मुख्य बन्धन क्षेत्रों तक पहुंच - उत्पाद के लिए सुरक्षित समर्थन - सरल सफाई और रखरखाव - एक डिजाइन जो विभिन्न अनुमोदित उत्पाद संस्करणों के अनुरूप हो मैं ऐसे फिक्स्चर से बचता हूं जो हटाने की तुलना में अधिक कदम जोड़ते हैं। एक फिक्स्चर जिसे लोड होने में 15 सेकंड लगते हैं, यदि मूल सेटअप में 10 सेकंड लगे तो यह मदद नहीं कर सकता है। मूल्य पूरे चक्र से आता है, किसी एक अलग कार्य से नहीं। जहां त्रुटियां आम हैं, वहां पोका-योक सुविधाओं का उपयोग करें यदि किसी हिस्से को गलत दिशा में स्थापित किया जा सकता है, तो प्रक्रिया को उस गलती को बनाना कठिन बनाना चाहिए। एक आकार का लोकेटर, रंग चिह्न, कुंजीयुक्त कनेक्टर, या सेंसर बार-बार जांच और पुन: कार्य को कम कर सकता है। ये सुविधाएँ प्रशिक्षण का स्थान नहीं लेतीं। वे इसका समर्थन करते हैं. एक व्यावहारिक उदाहरण दो समान कनेक्टर वाली एक केबल असेंबली है। यूनिट के निरीक्षण तक पहुंचने से पहले एक स्पष्ट कनेक्टर गाइड गलत प्लेसमेंट को रोक सकता है। इससे हटाने, सुधार, परीक्षण और दस्तावेज़ीकरण पर लगने वाला समय बचाया जा सकता है। ऑपरेटर को उनकी आवश्यकता होने से पहले भागों को तैयार करें, जब अच्छी तरह से योजना बनाई जाती है तो किटिंग असेंबली समय को कम कर सकती है। प्रत्येक किट में एक इकाई या एक छोटे बैच के लिए आवश्यक हिस्से होने चाहिए, जो उपयोग के क्रम में व्यवस्थित हों। एक उपयोगी किट में शामिल हैं: - प्रत्येक भाग की सही मात्रा - स्पष्ट भाग की पहचान - एक साधारण पैकिंग ऑर्डर - कार्य ऑर्डर से जुड़ा एक लेबल - अप्रयुक्त भागों को संभालने की एक विधि किटिंग से रुकावटें भी कम होती हैं। ऑपरेटर को असेंबली के दौरान बड़े बिन से गिनती करने या मिश्रित घटकों के माध्यम से खोज करने की आवश्यकता नहीं है। किटिंग प्रक्रिया की जाँच होनी चाहिए। गलत किट वाला एक तेज़ स्टेशन अधिक पुनर्कार्य बनाता है, अधिक आउटपुट नहीं। कार्य को कठोर बनाए बिना उसका मानकीकरण करें। एक स्पष्ट कार्य निर्देश में वास्तविक अनुक्रम, उपकरण सेटिंग्स, गुणवत्ता बिंदु और सुरक्षा नोट दिखाए जाने चाहिए। तस्वीरें या साधारण रेखाचित्र अक्सर लंबे अनुच्छेदों की तुलना में बेहतर काम करते हैं। मैं उन निर्देशों को प्राथमिकता देता हूं जो चार प्रश्नों का उत्तर देते हैं: 1. किस भाग का उपयोग किया जाता है? 2. इसे कहाँ रखा गया है? 3. किस टूल या सेटिंग की आवश्यकता है? 4. ऑपरेटर चरण पूरा होने की पुष्टि कैसे करता है? दस्तावेज़ कार्य केंद्र के निकट रहना चाहिए. जब प्रक्रिया बदलती है, तो निर्देश की समीक्षा की जानी चाहिए और उसे अद्यतन किया जाना चाहिए। पुराने निर्देश ऑपरेटरों और शिफ्टों के बीच भिन्नता पैदा कर सकते हैं। सभी स्टेशनों पर कार्य को संतुलित करें एक तेज़ ऑपरेटर असंतुलित लाइन का समाधान नहीं कर सकता। एक स्टेशन जल्दी ख़त्म हो सकता है जबकि दूसरे पर लगातार कतार लग जाती है। मैं प्रत्येक स्टेशन पर चक्र समय की तुलना करता हूं और उन कार्यों की तलाश करता हूं जिन्हें स्थानांतरित, विभाजित या संयोजित किया जा सकता है। एक साधारण संतुलन में शामिल हो सकते हैं: - एक तैयारी कार्य को ऊपर की ओर ले जाना - दो छोटी जांचों का संयोजन - एक लंबे बन्धन कार्य को विभाजित करना - धीमी गति से संचालन के लिए एक समानांतर स्टेशन जोड़ना - मुख्य असेंबली से पहले सामान्य भागों को तैयार करना उद्देश्य हर स्टेशन को समान बनाना नहीं है। इसका उद्देश्य प्रतीक्षा को कम करना और लाइन की गति को सुरक्षित रखना है। कार्य से मेल खाने वाले उपकरण चुनें। सही उपकरण हाथ की गति, सेटअप समय और भिन्नता को कम कर सकता है। उत्पाद के आधार पर, इसमें एक टॉर्क-नियंत्रित ड्राइवर, एक निलंबित टूल बैलेंसर, एक गाइडेड प्रेस, या त्वरित क्लैंपिंग वाला एक फिक्स्चर शामिल हो सकता है। उपकरण चयन में निम्नलिखित पर विचार करना चाहिए: - आवश्यक टोक़ या बल - बन्धन बिंदु तक पहुंच - एर्गोनोमिक लोड - रखरखाव की आवश्यकताएं - अंशांकन आवश्यकताएं - ऑपरेटर प्रशिक्षण - उत्पाद परिवर्तन समय एक तेज़ उपकरण उपयोगी नहीं है अगर यह क्षति का कारण बनता है या गुणवत्ता जांच को कठिन बनाता है। असेंबली समय और उत्पाद की गुणवत्ता को एक साथ मापा जाना चाहिए। एक छोटा पायलट चलाएं, मैं पूरी लाइन बदलने से पहले एक स्टेशन या एक उत्पाद परिवार पर परिवर्तनों का परीक्षण करने की सलाह देता हूं। एक व्यावहारिक पायलट इस पैटर्न का पालन कर सकता है: - वर्तमान चक्र समय को मापें - देरी के एक या दो स्रोतों का चयन करें - लेआउट, स्थिरता, किट, या उपकरण बदलें - शामिल ऑपरेटरों को प्रशिक्षित करें - एक नियंत्रित बैच चलाएं - चक्र समय, दोष, पुन: कार्य और ऑपरेटर प्रतिक्रिया को मापें - परिवर्तन को रखें, समायोजित करें या हटाएं एक पायलट व्यापक रोलआउट पर पैसा खर्च करने से पहले टीम को सबूत देता है। यह यह भी दर्शाता है कि क्या समय की बचत विभिन्न ऑपरेटरों और सामान्य उत्पादन स्थितियों में काम करती है। गति से अधिक ट्रैक करें एक छोटा चक्र केवल तभी उपयोगी होता है जब आउटपुट स्वीकार्य रहता है। मैं ट्रैक करता हूं: - औसत चक्र समय - सबसे लंबा और सबसे छोटा चक्र समय - प्रथम-पास उपज - पुन: कार्य दर - सामग्री की कमी - उपकरण डाउनटाइम - ऑपरेटर असुविधा - परिवर्तन समय एक प्रक्रिया जो 25 सेकंड बचाती है लेकिन पुन: कार्य को दोगुना कर देती है, वह सच्चा सुधार नहीं है। एक प्रक्रिया जो गुणवत्ता को स्थिर रखते हुए 10 सेकंड बचाती है वह पूरे उत्पादन सप्ताह में अधिक मूल्य पैदा कर सकती है। एक सरल गणना से मदद मिलती है: ** प्रति शिफ्ट पुनर्प्राप्त समय = प्रति यूनिट बचाया गया समय × उत्पादित इकाइयाँ** यदि एक लाइन प्रति यूनिट 12 सेकंड बचाती है और 800 इकाइयाँ उत्पन्न करती है, तो यह प्रति शिफ्ट 160 मिनट पुनर्प्राप्त करती है। वास्तविक परिणाम मांग, स्टाफिंग, डाउनटाइम और निरीक्षण में उत्तीर्ण होने वाली इकाइयों की संख्या पर निर्भर करेगा। लाभ को यथावत रखें परिवर्तन के प्रभावी होने के बाद, मैं नई पद्धति को दोहराना आसान बना देता हूं। इसका मतलब है कार्य निर्देश को अद्यतन करना, कार्य केंद्र लेआउट को चिह्नित करना, उपकरणों के लिए एक स्पष्ट स्थान निर्धारित करना और नियमित समीक्षा के दौरान प्रक्रिया की जांच करना। मैं ऑपरेटरों से यह भी पूछता हूं कि अभी भी क्या धीमा लगता है। जो लोग प्रतिदिन कार्य करते हैं उन्हें अक्सर छोटी-छोटी समस्याएं दिखाई देती हैं जो थोड़े समय के अध्ययन में छूट जाती हैं। सबसे उपयोगी असेंबली सुधार शायद ही कभी केवल गति पर आधारित होते हैं। वे खोजों, अजीब गतिविधियों, बार-बार समायोजन और रोकी जा सकने वाली त्रुटियों को हटाने से आते हैं। जब प्रत्येक परिवर्तन को मापा और परीक्षण किया जाता है, तो असेंबली समय में बड़ी कमी एक असमर्थित दावे के बजाय एक व्यावहारिक उत्पादन लक्ष्य बन जाती है।

जब कोई परियोजना सर्किट बोर्ड पर निर्भर करती है, तो देरी शायद ही कभी अकेले एक मुद्दे से होती है। एक छोटा सा लेआउट परिवर्तन सिग्नल की गुणवत्ता, घटक प्लेसमेंट, परीक्षण और डिलीवरी समय को प्रभावित कर सकता है। एक कम लागत वाला बोर्ड शुरुआत में उपयुक्त लग सकता है, फिर भी असेंबली या परीक्षण के दौरान अतिरिक्त काम करना पड़ता है। मैं संपूर्ण उत्पादन प्रक्रिया के आधार पर बोर्ड चुनना पसंद करता हूं, न कि केवल इकाई मूल्य के आधार पर। सही बोर्ड को डिज़ाइन, कार्य वातावरण, असेंबली विधि और आवश्यक परीक्षण योजना से मेल खाना चाहिए। एक प्रीमियम बोर्ड तेजी से प्रगति का समर्थन कर सकता है जब वह प्रदान करता है: - स्थिर सामग्री गुणवत्ता - सटीक परत संरेखण - विश्वसनीय तांबे की मोटाई - साफ सतह उपचार - स्पष्ट निरीक्षण रिकॉर्ड - लगातार उत्पादन मानक ये विशेषताएं हर परियोजना के जोखिम को दूर नहीं करती हैं। वे इंजीनियरिंग टीम को उन कारकों पर बेहतर नियंत्रण देते हैं जो अक्सर पुनर्कार्य का कारण बनते हैं। मैं डिज़ाइन फ़ाइलों की जाँच करके शुरुआत करता हूँ। गेरबर फाइलें, ड्रिल फाइलें, परत विवरण, बोर्ड की मोटाई, तांबे का वजन, सतह की फिनिश और सहनशीलता की आवश्यकताएं एक दूसरे से मेल खानी चाहिए। गुम या अस्पष्ट जानकारी से उत्पादन के दौरान प्रश्न उठ सकते हैं और शेड्यूल धीमा हो सकता है। मैं बोर्ड की कार्य स्थितियों की भी समीक्षा करता हूं। घरेलू उपकरण में उपयोग किए जाने वाले बोर्ड को औद्योगिक उपकरण में उपयोग किए जाने वाले बोर्ड से भिन्न सामग्री और परीक्षण योजना की आवश्यकता हो सकती है। गर्मी, नमी, कंपन, वर्तमान भार और सिग्नल की गति सभी चयन को प्रभावित करते हैं। उदाहरण के लिए, कॉम्पैक्ट लेआउट वाले सेंसर उत्पाद को नियंत्रित प्रतिबाधा और सावधानीपूर्वक ट्रेस रिक्ति की आवश्यकता हो सकती है। एक साधारण नियंत्रण बोर्ड यांत्रिक फिट, कनेक्टर शक्ति और असेंबली दक्षता पर अधिक ध्यान केंद्रित कर सकता है। दोनों उत्पाद पीसीबी का उपयोग करते हैं, फिर भी उन्हें समान उत्पादन सेटअप का पालन नहीं करना चाहिए। एक व्यावहारिक चयन प्रक्रिया इस तरह दिख सकती है: 1. बोर्ड प्रकार और परत गणना की पुष्टि करें। 2. सामग्री और मोटाई की आवश्यकताओं की जाँच करें। 3. ट्रेस की चौड़ाई, रिक्ति, विअस और छेद के आकार की समीक्षा करें। 4. एक ऐसी सतह फिनिश चुनें जो घटकों और उपयोग के मामले में फिट बैठती हो। 5. आवश्यक सहनशीलता की पुष्टि करें. 6. जब डिज़ाइन की सख्त आवश्यकताएं हों तो नमूना निरीक्षण डेटा मांगें। 7. ऑर्डर देने से पहले उत्पादन और परीक्षण योजना की समीक्षा करें। हर कदम पर अच्छा संचार मायने रखता है। मैं चाहता हूं कि आपूर्तिकर्ता यह बताए कि क्या उत्पादन किया जा सकता है, क्या समायोजन की आवश्यकता हो सकती है, और कौन से विवरण अनिश्चित हैं। स्पष्ट उत्तर मुझे बोर्ड के विधानसभा में पहुंचने से पहले निर्णय लेने में मदद करते हैं। एक प्रीमियम बोर्ड परीक्षण के दौरान टाले जाने वाले काम को भी कम कर सकता है। जब बोर्ड के आयाम और विद्युत सुविधाएं सहमत सीमा के भीतर रहती हैं, तो तकनीशियन यह जांचने में कम समय खर्च करते हैं कि क्या कोई समस्या डिज़ाइन, सामग्री या विनिर्माण प्रक्रिया से आई है। इसका मतलब यह नहीं है कि प्रत्येक प्रीमियम बोर्ड तेजी से परिणाम देगा। डिज़ाइन को अभी भी उचित समीक्षा की आवश्यकता है। घटक उपलब्ध होने चाहिए. असेंबली क्षमता, परीक्षण समय, शिपिंग और अनुमोदन चक्र भी शेड्यूल को प्रभावित कर सकते हैं। एक विश्वसनीय बोर्ड तेज़ और अधिक नियंत्रित वर्कफ़्लो का एक हिस्सा है। एक उपयोगी उदाहरण पायलट उत्पादन के लिए एक कनेक्टेड सेंसर तैयार करने वाली एक छोटी टीम है। टीम कम कीमत पर पहला बोर्ड बनाने पर ध्यान केंद्रित कर सकती है। असेंबली के बाद, उन्हें पता चला कि कनेक्टर स्थिति को समायोजन की आवश्यकता है और कई परीक्षण बिंदुओं तक पहुंचना कठिन है। दूसरे संस्करण में अधिक समय लगता है क्योंकि मूल बोर्ड की असेंबली और परीक्षण आवश्यकताओं के संबंध में समीक्षा नहीं की गई थी। अधिक सावधान दृष्टिकोण में शामिल होंगे: - लेआउट के दौरान परीक्षण बिंदु जोड़ना - बाड़े के साथ कनेक्टर पहुंच की जांच करना - घटक उपलब्धता की पुष्टि करना - गर्मी-संवेदनशील क्षेत्रों की समीक्षा करना - एक छोटे नमूना बैच का आदेश देना - उत्पादन को बढ़ाने से पहले परीक्षण परिणामों को रिकॉर्ड करना इस दृष्टिकोण को शुरुआत में अधिक योजना की आवश्यकता हो सकती है। यह बाद में बार-बार होने वाले परिवर्तनों को कम करने में मदद कर सकता है। मैं बोर्ड की गुणवत्ता को केवल क्रय निर्णय के रूप में नहीं, बल्कि उत्पादन निर्णय के रूप में देखता हूँ। एक बोर्ड को डिजाइनरों, असेंबलरों, परीक्षकों और सेवा टीमों के काम का समर्थन करना चाहिए। जब उन जरूरतों पर एक साथ विचार किया जाता है, तो परियोजना के पास अनावश्यक रुकावटों के बिना प्रोटोटाइप से उत्पादन की ओर बढ़ने का बेहतर मौका होता है। सबसे अच्छा विकल्प उत्पाद, डिज़ाइन फ़ाइलों और आवश्यक प्रदर्शन पर निर्भर करता है। एक स्पष्ट समीक्षा प्रक्रिया, उपयुक्त सामग्री और सुसंगत विनिर्माण रिकॉर्ड टीमों को कम टालने योग्य देरी के साथ उपयोगी परिणामों तक पहुंचने में मदद कर सकते हैं। इस लेख की सामग्री के संबंध में किसी भी पूछताछ के लिए, कृपया लिंगचाओ से संपर्क करें: mr.xu@lingchaopcb.com/WhatsApp +8613780181891।

संदर्भ आईपीसी - 2022 - आईपीसी-ए-610 इलेक्ट्रॉनिक असेंबली की स्वीकार्यता आईपीसी - 2020 - आईपीसी जे-एसटीडी-001 सोल्डरेड इलेक्ट्रिकल और इलेक्ट्रॉनिक असेंबली के लिए आवश्यकताएँ अंतर्राष्ट्रीय मानकीकरण संगठन - 2015 - आईएसओ 9001 गुणवत्ता प्रबंधन प्रणाली आवश्यकताएँ ताइची ओहनो - 1988 - बड़े पैमाने पर उत्पादन से परे टोयोटा उत्पादन प्रणाली जेम्स पी वोमैक और डैनियल टी जोन्स - 2003 - लीन थिंकिंग वेस्ट को ख़त्म करें और अपने निगम में धन बनाएँ मिकेल पी ग्रोवर - 2020 - ऑटोमेशन प्रोडक्शन सिस्टम और कंप्यूटर-एकीकृत विनिर्माण